影 響氧化膜質(zhì)量的因素主要有哪些

　?、倭蛩釢舛龋和ǔ２捎?5%～20%。濃度升高，膜的溶解速度加大，膜的生長(cháng)速度降低，膜的孔隙率高，吸附力強，富有彈性，染色性好（易于染深色），但硬度，耐磨性略差；而降低硫酸濃度，則氧化膜生長(cháng)速度加快，膜的孔隙少，硬度高，耐磨性好。

　　影響氧化膜質(zhì)量的因素主要有哪些所以，用于防護，裝飾及純裝飾加工時(shí)，多使用允許濃度的上限，即20%濃度的硫酸做電解液。陶化液廠(chǎng)家優(yōu)點(diǎn)：（1）不含 重金屬和 磷酸鹽，廢水處理簡(jiǎn)單，可以降低 廢水處理的成本，減輕環(huán)境污染。（2）不需表調，也不需要 亞硝酸鹽促進(jìn)劑等，藥劑用量少，可加快處理速度，提高 生產(chǎn)效率，也減少了這類(lèi)化學(xué)物質(zhì)的對環(huán)境污染。（3）可在 常溫下進(jìn)行，不需加溫，減少能源消耗。（4）一種處理液可同時(shí)處理鐵、鋁等材料，不需更換槽液，降低 生產(chǎn)成本。

　?、陔娊庖簻囟龋弘娊庖簻囟葘ρ趸べ|(zhì)量影響很大。溫度升高，膜的溶解速度加大，膜厚降低。當溫度為22～30℃時(shí)，所得到的膜是柔軟的，吸附能力好，但耐磨性相當差；當溫度大于30℃時(shí)，膜就變得疏松且不均勻，有時(shí)甚至不連續，且硬度低，因而失去使用價(jià)值；當溫度在10～20℃之間時(shí)，所生成的氧化膜多孔，吸附能力強，并富有彈性，適宜染色，但膜的硬度低，耐磨性差；當溫度低于10℃，鋁氧化膜的厚度增大，硬度高，耐磨性好，但孔隙率較低。因此，生產(chǎn)時(shí)必須嚴格控制電解液的溫度。要制取厚而硬的氧化膜時(shí)，必須降低操作溫度，在氧化過(guò)程中采用壓縮空氣攪拌和比較低的溫度，通常在零度左右進(jìn)行硬質(zhì)氧化。

　?、垭娏髅芏龋涸谝欢ㄏ薅葍?，電流密度升高，膜生長(cháng)速度升高，氧化時(shí)間縮短，生成膜的孔隙多，易于著(zhù)色，且硬度和耐磨性升高；電流密度過(guò)高，則會(huì )因焦耳熱的影響，使零件表面過(guò)熱和局部溶液溫度升高，膜的溶解速度升高，且有燒毀零件的可能；電流密度過(guò)低，則膜生長(cháng)速度緩慢，但生成的膜較致密，硬度和耐磨性降低。

　?、苎趸瘯r(shí)間：氧化時(shí)間的選擇，取決于電解液濃度，溫度，陽(yáng)極電流密度和所需要的膜厚。環(huán)保鋁皮膜注意打撈液面的浮油及臟物，以防工件重新沾上油污。 4　該液為酸性，操作工應減少與皮膚的直接接觸，做作業(yè)時(shí)一定要戴膠手套。相同條件下,當電流密度恒定時(shí),膜的生長(cháng)速度與氧化時(shí)間成正比；但當膜生長(cháng)到一定厚度時(shí),由于膜電阻升高,影響導電能力,而且由于溫升,膜的溶解速度增大，所以膜的生長(cháng)速度會(huì )逐漸降低，到較后不再增加。

　?、輸嚢韬鸵苿?dòng)：可促使電解液對流,強化冷卻效果，保證溶液溫度的均勻性，不會(huì )造成因金屬局部升溫而導致氧化膜的質(zhì)量下降。陶化液在工業(yè)應用中，較重要的預浸調整材料，就是含有膠質(zhì) 鈦的中強度堿。其中起關(guān)鍵作用的成份，必須用一種專(zhuān)門(mén)的方法配制，通常是由含有可溶性的鈦化合物蒸發(fā)干燥而得。這樣獲得的干燥鹽，在水中使用時(shí)，是不溶的。含鈦調整鹽生產(chǎn)廠(chǎng)商，必須非常嚴格地控制操作中的微小變化，因為這些變化，將導致產(chǎn)生 活性差別很大的材料。

　?、揠娊庖褐械碾s質(zhì)：在鋁陽(yáng)極氧化所用電解液中可能存在的雜質(zhì)有Clˉ,Fˉ,NO3ˉ,Cu2+,Al3+,Fe2+等。其中 Clˉ,Fˉ,NO3ˉ使膜的孔隙率增加,表面粗糙和疏松。若其含量超過(guò)極限值,甚至會(huì )使制件發(fā)生腐蝕穿孔（Clˉ應小于0.05g/L,Fˉ應小于0.01g/L）；當電解液中Al3+含量超過(guò)一定值時(shí)，往往使工件表面出現白點(diǎn)或斑狀白塊,并使膜的吸附性能下降,染色困難（Al3+應小于20g/L）；當Cu2+含量達0.02g/L時(shí)，氧化膜上會(huì )出現暗色條紋或黑色斑點(diǎn)；Si2+ 常以懸浮狀態(tài)存在于電解液中,使電解液微量混濁,以褐色粉狀物吸附于膜上。

　?、咪X合金成分：一般來(lái)說(shuō),鋁金屬中的其它元素使膜的質(zhì)量下降，且得到的氧化膜沒(méi)有純鋁上得到的厚,硬度也低，不同成分的鋁合金,在進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理時(shí)要注意不能同槽進(jìn)行。